工業(yè)鋁型材所受堿浸蝕缺陷和對策：

  （1）堿流痕。該缺陷是在堿浸蝕過程中產(chǎn)生的，其形貌具有明顯的流淌的痕跡，還有流動的方向。如果堿浸蝕溫度較高，工業(yè)鋁型材的壁較厚，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，連續(xù)地極限堿浸蝕反應(yīng)放出大量的熱，導(dǎo)致堿浸蝕槽液的溫度很高，局部過熱引起鋁型材表面局部連續(xù)地加速浸蝕，則形成堿流痕。解決堿流痕的對策為降低堿浸蝕槽液的溫度。出現(xiàn)該缺陷時，堿浸蝕槽液的溫度至少降低10℃是可取的。型材的裝料要均勻，間距適度。防止裝料過密，引起局部過熱，產(chǎn)生堿流痕。
  （2）指紋腐蝕。該缺陷的特征是具有手指紋形狀的點腐蝕。是由操作人員未帶干凈的手套，沒有進(jìn)行必要的防護(hù)，直接搬運工業(yè)鋁型材造成的。這是由人體汗液中氧化鈉、乳酸等物質(zhì)引起的。手指紋形狀的點腐蝕有時可能是很深的。指紋腐蝕很可能在鋁基材上出現(xiàn)，鋁材經(jīng)過堿浸蝕后的活化表面遇到其產(chǎn)生的條件更容易出現(xiàn)指紋腐蝕。鋁型材產(chǎn)品上有了該缺陷后，沒有現(xiàn)成的方法恢復(fù)其本來的外觀。因此，重要的是預(yù)防，產(chǎn)品搬運要帶干凈的手套，不干凈的手套也會出現(xiàn)類似的缺陷。出現(xiàn)輕微指紋腐蝕的鋁型材可以采用機(jī)械和人工研磨的方法除去，再進(jìn)行清洗，堿浸蝕等工藝，但要在生產(chǎn)中觀察其表面與相鄰表面的一致性。
  （3）未脫盡陽極氧化膜。該缺陷是在再次陽極氧化的工業(yè)鋁型材表面上出現(xiàn)不均勻的粗糙斑痕，因上一次的陽極氧化膜未脫盡所致。再次陽極氧化時，脫盡了陽極氧化膜的局部表面形成新的陽極氧化膜，而陽極氧化膜未脫盡的部分表面，因其存在而不能形成新的氧化膜，由此造成陽極氧化膜不均勻而形成粗糙的斑痕。如果需要進(jìn)行著色處理，未脫盡陽極氧化膜的表面著不上顏色。解決該缺陷的對策是加強(qiáng)管理，提高操作水平，提高一次成品率。對于已完成封孔的工業(yè)鋁型材產(chǎn)品，則應(yīng)先到硝酸除灰槽中浸漬，解除封孔作用，確保氧化膜能均勻地脫盡。



  （4）光亮花樣。該缺陷是鋁擠壓型材擇優(yōu)浸蝕很明顯的形式，在堿浸蝕中產(chǎn)生光亮的晶粒分散的梨皮狀花樣。隨著堿浸蝕槽液中的溶解鋅量的增加，會產(chǎn)生晶粒和晶粒取向上的溶解差異，變成閃爍的光亮花樣，這種現(xiàn)象伴隨著堿浸蝕的進(jìn)行而漸趨清晰。在堿浸蝕槽液中，該缺陷隨著鋅含量的增加而更加清晰，現(xiàn)已確定溶解的鋅含量為4μm/g時就會產(chǎn)生該缺陷。鋁型材中的鋅含量在0.05%以上時不容易發(fā)生該缺陷。此外還受晶粒尺寸、晶粒取向等的影響。解決問題的對策：除去堿浸蝕槽液中的鋅含量，采取添加少量的硫化鈉（理論上輕微過剩）來沉淀的方法，該方法是較為成功的，與其在長壽堿浸蝕添加劑中采用，還不如主要用于葡萄糖酸鈉體系的堿浸蝕槽液中，降低鋁合金中的鋅含量，采用高效的晶粒細(xì)化劑，加大鋁合金變形量，防止晶粒粗化。
  （5）淺表腐蝕。鋁的基材在正常的情況下是不易發(fā)生腐蝕的，但有時可能發(fā)生輕微的淺表腐蝕。然而，鋁的基材存放在潮濕的污染大氣中，通常是酸霧中，如果水分在鋁材上冷凝結(jié)露，結(jié)露水分從相互疊合的鋁材邊緣向中心滲透，于是便發(fā)生大面積的顯而易見的淺表腐蝕，該腐蝕是上下兩個表面具有相同的對稱的腐蝕形貌。鋁材受到雨水，特別是酸雨的淋濕后，極易發(fā)生淺表腐蝕。目前還沒有滿意的方法除去淺表腐蝕，只有加強(qiáng)鋁基材的倉儲運輸條件，認(rèn)真管理干燥儲藏，避免淺表腐蝕的發(fā)生。應(yīng)采用以預(yù)防為主的對策，鋁基材生產(chǎn)后應(yīng)在3天內(nèi)進(jìn)行表面處理，若需要長期保存?zhèn)H基材，傳統(tǒng)的辦法是采用防銹油涂裝保護(hù)，在海運中大多采用放有干燥劑的密封塑料包裝。通常存放在有干燥劑的倉庫內(nèi)，運輸中應(yīng)防雨防潮，已經(jīng)發(fā)生淺表腐蝕的鋁基材可采用人工研磨或機(jī)械拋光的方法，也可采用機(jī)械刷光或噴砂的方法，除去淺表腐蝕。
  （6）堿燒傷。該缺陷為殘留在鋁材表面的堿浸蝕槽液過度反應(yīng)引起的光澤不均勻。鋁材經(jīng)過堿浸蝕后轉(zhuǎn)移入水洗工序期間，鋁材表面殘留的槽液過度反應(yīng)，部分變成干涸，使浸蝕表面不均勻，導(dǎo)致光澤不均勻。產(chǎn)生的原因是堿浸蝕槽液老化，氫氧化鈉含量失去控制，往往是偏高；槽液的溫度過高、氣溫高、轉(zhuǎn)移時間過長，則更容易腐蝕堿燒傷。防止堿燒傷的對策是加強(qiáng)堿浸蝕槽液的分析、維護(hù)，控制氫氧化鈉、溶鋁量在規(guī)定的范圍內(nèi)；正確進(jìn)行堿浸蝕槽液的溫度控制；加強(qiáng)生產(chǎn)操作管理，正確掌握轉(zhuǎn)移操作時間，堿浸蝕后立即進(jìn)行水洗。
  （7）過浸蝕。型材受到過度的堿浸蝕會變成粗糙的梨皮狀的表面，不僅降低光澤，而且過度浸蝕溶解了鋁型材，甚至影響其尺寸精度和力學(xué)性能。因堿浸蝕工藝因素的變化，如氫氧化鈉的含量、溫度、浸蝕時間、返工處理頻繁等不適當(dāng)?shù)牟僮鞴に囈蛩刈兓瑫a(chǎn)生過度的堿浸蝕。此外，合金成分、加工條件、添加劑的變化也可能引起過度的堿浸蝕。該缺陷嚴(yán)重時，局部或全部的鋁材表面均形成粗糙的點腐蝕。鋁材出現(xiàn)過浸蝕，有可能與槽液分析控制不正確、不緊密配合生產(chǎn)或槽液長期失去維護(hù)有關(guān)。發(fā)生嚴(yán)重粗糙的過浸蝕缺陷可能與堿浸蝕速度增加有很大的關(guān)系。這時，工業(yè)鋁型材的浸蝕速度與正常的浸蝕速度相比要大到3倍以上。在這樣的浸蝕條件下，如果氫氧化物附著到鋁材表面上，產(chǎn)生嚴(yán)重的局部浸蝕，并使局部溫度升高，有時伴隨晶粒過界浸蝕。出現(xiàn)過浸蝕現(xiàn)象，直接的挽救措施是將槽液的溫度降低10-20℃，但要調(diào)整堿浸蝕槽液的含量到正確的范圍，應(yīng)使之盡快恢復(fù)正常的生產(chǎn)操作。應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)膲A浸蝕槽液組成和工作條件（氫氧化鈉含量、溶鋁量、溫度等），控制堿浸蝕操作時間，并加強(qiáng)槽液的維護(hù)管理，減少鋁型材返工次數(shù)。
  （8）電偶腐蝕。在水洗工序中有可能出現(xiàn)電偶腐蝕，它以點腐蝕的形貌出現(xiàn)，有加重點腐蝕的可能性。在點腐蝕周圍有白色的腐蝕產(chǎn)物。電偶腐蝕的原因是兩種不同電位的金屬（如鋁材、鋼槽），浸入含有電解質(zhì)的水洗水中，相互導(dǎo)通連接，因為工業(yè)鋁型材的電位比較負(fù)，型材受到加速腐蝕形成點的腐蝕。解決電偶腐蝕的對策是導(dǎo)電梁不能直接放置在鋼制的槽子沿上，應(yīng)采取有效的電絕緣措施，并防止電絕緣件受到槽液和水的浸濕而導(dǎo)通；還需要認(rèn)真保護(hù)生產(chǎn)中的工藝槽子免受雜散電流的影響，鋼制的槽子應(yīng)該予以專有的接地，特別是鋼制的水洗槽。